從財(cái)務(wù)角度上，有一個(gè)基本的公式，那就是利潤等于價(jià)格減去成本。在這一思想指導(dǎo)下，提高價(jià)格或降低成本都可以獲得更大利潤；如果從另一角度來說，利潤等于成本減去浪費(fèi)，那么，在這一思想指導(dǎo)下，在價(jià)格不變的情況下也可以提升利潤，甚至降低價(jià)格也可以提升利潤，真正導(dǎo)致利潤下降的是那不知不覺中的浪費(fèi)。

　　產(chǎn)品的成本是多少，消費(fèi)者是不會(huì)考慮的，消費(fèi)者考慮的是產(chǎn)品的價(jià)格和價(jià)值，對于自由競爭中的企業(yè)來說，（熱水泵）要想不被淘汰，成為百年老店，降低成本、消除浪費(fèi)才是至高無上的原則。

　　什么可以稱得上浪費(fèi)？豐田生產(chǎn)管理之父大野耐一，從產(chǎn)品價(jià)值鏈的角度來定義浪費(fèi)，所謂浪費(fèi)就是那些“只能使成本提高的諸要素，也就是只消費(fèi)資源而不產(chǎn)生價(jià)值的活動(dòng)”。

　　從這個(gè)定義上看，所有的搬運(yùn)成本，所有的庫存成本都是浪費(fèi)，無論它多么有用。因?yàn)榘徇\(yùn)或庫存只會(huì)使成本提高，客戶價(jià)值需要的是產(chǎn)品性能，而不是產(chǎn)品制造過程中的搬運(yùn)或庫存。所以，能夠把搬運(yùn)與庫存減少到盡可能少的程度，是豐田精益生產(chǎn)中zui重要的目的之一，搬運(yùn)越少，浪費(fèi)就越少；庫存越少，浪費(fèi)就越少。那么在生產(chǎn)管理中就必須盡一切可能消除生產(chǎn)現(xiàn)場的以下幾種浪費(fèi)：1）等待的浪費(fèi)；2）搬運(yùn)的浪費(fèi)；3）不良品的浪費(fèi)；4）動(dòng)作的浪費(fèi)；5）庫存的浪費(fèi)；6）制造過多（早）的浪費(fèi)；

　　如何做到消除這些浪費(fèi)呢？現(xiàn)場改善是大多數(shù)企業(yè)常用的方法之下，現(xiàn)場改善是一個(gè)長期艱巨且持續(xù)改進(jìn)的過程。現(xiàn)場改善可以大到對整個(gè)生產(chǎn)流程的改革，也可以小到某一細(xì)小事物的改善。但有一點(diǎn)現(xiàn)場改善必須遵循，這就是PDCA回圈：P—“計(jì)劃”是指建立改善的目標(biāo)；D—“執(zhí)行”是指依計(jì)劃推行；C—“核查”是指確認(rèn)是否按計(jì)劃的進(jìn)度在實(shí)行，以及是否達(dá)成預(yù)定的計(jì)劃；A—“處置”是指新作業(yè)程序的實(shí)施及標(biāo)準(zhǔn)化。以上四個(gè)過程不是運(yùn)行一次就結(jié)束，而是周而復(fù)始地進(jìn)行，一個(gè)循環(huán)完了，解決一些問題，未解決的問題進(jìn)入下一個(gè)循環(huán)，實(shí)現(xiàn)階梯式螺旋上升。PDCA實(shí)際上是有效進(jìn)行任何一項(xiàng)工作的合乎邏輯的工作程序，對現(xiàn)場改善尤其適用。

　　目前，公司正在推行的合理化建議，現(xiàn)場6s.和品管圈等活動(dòng)從一定意義上講都可以將其歸納為現(xiàn)場改善。其關(guān)鍵是消除浪費(fèi)根源，目的是減少損失、提率、素質(zhì)提升以達(dá)到降低成本的目的。

　　價(jià)格zui終是由消費(fèi)者決定的，而不是由公司決定，消費(fèi)者會(huì)自己選擇價(jià)格，這種現(xiàn)象終將導(dǎo)致價(jià)格的下滑趨勢，而這種趨勢也符合一家公司的利益，一家公司就是要以更低的價(jià)格提供給消費(fèi)者zui的產(chǎn)品，而不是長期讓消費(fèi)者付高價(jià)。只有成本是由公司或者員工決定的。我們要努力去追求,盡zui大可能降低成本，致力于對消費(fèi)者提供價(jià)值，致力于對消費(fèi)者提供滿意的產(chǎn)品和服務(wù)。這樣的企業(yè)才是的企業(yè)，新界也只有這樣才可以長期生存并不斷壯大發(fā)展。

　　基于此，作為公司的任一管理者，甚至每一位員工，對于浪費(fèi)，對浪費(fèi)的麻木，都應(yīng)當(dāng)對此感到羞恥。